Mantenimiento productivo total

«TPM» redirige aquí. Para otras acepciones, véase TPM (desambiguación).

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.

Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.

A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.

El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

El TPM es una filosofía de vida que se implemento originalmente en las empresas japonesas par afrontar la recesión economía que se estaba desarrollando en la década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes pérdidas: -Pérdida por avería en los equipos, pérdida debidas a preparaciones, pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, pérdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado, pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por ser el TPM una metodología TOP-DOWN, esta busca integrar todas las áreas de la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El tpm involucrando a los niveles más bajos del la cadena productiva, busca que estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Asignándoles responsabilidades para lograr la obtención de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no es fácil, la implemetacion del TPM como la mayoría de las metodologías, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el éxito o fracaso de la implementación del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen la filosofía. Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser alimentado todos los días con disciplina y constancia este camino no es sencillo, pero si las empresas logran implementar esta metodología los resultado obtenidos serán satisfactorios y marcaran la diferencia con la competencia.

TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo.

En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como el compromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las personas para los cambios que traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos, la calidad, la satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente, etc. Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, además empezar a ver a mantenimiento como una gran inversión mas no como un gasto.

El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que es un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compañía.

El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de una organización, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea. Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminación rigurosa y sistemática de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en el producto final con cero defectos y reducción de costos de producción con cero averías o fallas. TPM necesita del trabajo en grupos, que sean autónomos y permitan consolidad tareas especificas, en lo administrativo, productivo y en la gestión de mantenimiento que conlleven a procesos más eficaces para contribuir al objetivo general de la empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones para ser más competitivos, transforma los lugares de trabajo hasta proyectarlos de buena apariencia elevando el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de Mantenimiento y Producción e involucrando al 100% del personal. Con la participación del personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora y deseos de éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la organización. El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las ventajas que dan las destrezas habilidades, liderazgo y compromiso de todos los miembros de la organización.

El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robots producen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábrica sin manipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el control de calidad, a menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la creciente robotización y automatización, puede ser más apropiado decir que la calidad depende del equipo. Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción -así como la calidad- todo depende del equipo. El equipo de producción está llegando a ser inimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales como robots y producción sin manipulación humana; vemos también equipo para proceso superpreciso de artículos del tamaño de micrones y procesamiento que exige velocidad, presión, y temperaturas que desafían a la tecnología actual. El incremento de la automatización y la producción sin manipulación de personas no acabarán con la necesidad de tareas humanas -solamente las operaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente del input humano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiere conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de mantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización de mantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones de producción sofisticadas. La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra la Tabla 1, una compañía ha reducido el número de averías a 1/50 del número original. Algunas compañías muestran incrementos en la tasa de operación del equipo del 17- 26 por ciento mientras otras muestran una reducción del 90 por ciento en los defectos de proceso. La productividad del personal generalmente se incrementa en el 40-50 por ciento. Por supuesto, tales resultados no pueden lograrse de la noche a la mañana. Típicamente, toma una media de tres años desde la Introducción del TPM lograr resultados preciables. Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe temer el gasto adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y los de educación del personal sobre el equipo. El coste actual depende de la calidad del equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin embargo, conforme se incrementa la productividad estos costes se reemplazan rápidamente por los beneficios. Por esta razón, el TPM se denomina a menudo como un “PM rentable"

TPM (mantenimiento productivo total), es un concepto relativamente nuevo en cuanto que incluye al personal de mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde los operarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es incrementar la productividad y lograr tener cero averías y cero defectos, logrando así levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios conceptos utilizados hace varios años en el tema de mantenimiento; empezando por el TQM (manufactura de calidad total) que surgió en los años 70’s y que se ha mantenido durante tantos años en la industria. Para llegar al TPM se emplean muchas herramientas en común, como los son entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como también la documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparación y los costos de producción debido a los tiempos de paro, también aumenta la calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la vida útil de los equipos y la eliminación de averías, además de eliminación de inventarios de productos en proceso y terminados, y que bien conocemos como “ventajas” para cubrir las eventuales averías que tanto daño le hacen a la producción y a la economía de la compañía. Además el TPM le brinda a la compañía y sus trabajadores métodos prácticos para identificar y priorizar pérdidas en sus procesos así como las herramientas para eliminar estas pérdidas y solucionar los problemas asociados a las mismas.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología oriental basada en la socialización y optimización de las prácticas de mantenimiento, hacia las áreas de operación dentro de las compañías, en la cual se busca crear un compromiso de los operarios con la máquina y su entorno. Dentro de esta cultura la limpieza, el trabajo en equipo y la capacitación continua son el motor de una serie de pasos encaminados a crear un sistema de mantenimiento autónomo y de mejoramiento continuo por parte de los operarios de planta. Los primeros resultados obtenidos cuando se está en el proceso de implantación de TPM muestran excelentes transformaciones visibles en los entornos físicos y los equipos que permiten rápidamente alcanzar un control visual de toda la planta. Las motivaciones experimentadas en esta instancia propician la proyección del sistema en forma ascendente a través de cada uno de los niveles de la compañía hacia otros departamentos y áreas para convertirse en un sistema de gestión organizacional para toda la compañía, afectando positivamente el re-direccionamiento de la misión y visión estratégica por parte de la alta gerencia. Cuando la gerencia de una compañía decide adoptar al TPM como sistema de gestión de mantenimiento organizacional, debe promover su uso y consolidación explotando de manera descendente por todos los niveles la promoción de su implantación. En las empresas occidentales, los procesos de implantación del TPM se convierten en un verdadero reto para los especialistas y asesores debido a la gran cantidad de paradigmas y resistencia al cambio existente. Ante este panorama, el uso de instrumentos de Análisis Descriptivo del Cambio Organizacional es particularmente útil para guiar la manera de proceder en la implantación, tratando de evitar retrasos inesperados o fracaso total del proceso.

Historia

Introducción

Si regresáramos en el tiempo, hasta mucho antes de Cristo y pasáramos una mirada rápida a la historia de la humanidad, se podría concluir sin duda alguna, que el eje fundamental de nuestro desarrollo se ha dado, lamentablemente, alrededor de las guerras.,

En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japón en Agosto de 1914, Italia en 1915, Rumania en 1916 y Estados Unidos de América en 1917, Vs Alemania, Austria-Hungría, Turquía y Bulgaria en 1915 ), las máquinas trabajaron a toda capacidad y sin interrupción, pues su funcionamiento era de vida o muerte y la confiabilidad y calidad de las máquinas, era el reflejo de la pericia y habilidad de los operarios de la época; motivo por el cual la máquina tuvo cada vez mayor importancia.

Años más tarde, y por poco bajo el mismo telón, la Segunda Guerra Mundial (1939-1945, Alemania, Japón e Italia Vs Los aliados; Francia, Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de América en 1941 y otros en menos cantidad1), y el hecho que pondría punto final a esta, los bombardeos atómicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry Truman, Presidente de los Estados Unidos de América contra el Imperio de Japón. Fue hasta este entonces donde se empezó a tener en cuenta a la máquina como tal y se le dio importancia al servicio que ésta proporcionaba.

Si observamos detenidamente los países que se vieron involucrados en aquel tiempo y comparamos con los países que son protagonistas al día de hoy en escenarios tales como; Industriales y Manufactureros, de desarrollo tecnológico y cultural. Las miradas caerían directamente sobre los Estados Unidos de América y Japón.

Ahora bien, se preguntará; ¿Cuál es la relación de estos acontecimientos con Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)?.

Por un lado, el origen del RCM, data de los años 50’s (fecha para la cual el B-29 o “Elona Gay” mejor conocido, era insignia de la aviación militar americana) en la industria aeronáutica como el resultado de estudios que permitieron una mayor confiabilidad en la aviación. Desarrollado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América para United Airlines, de donde salió una primera aproximación a lo hoy conocido como RCM.

Por otro lado, terminada la Segunda Guerra Mundial, Japón perdió gran parte de su riqueza nacional y su capacidad industrial. El pueblo japonés se dedico a la tarea de reconstruir su economía y de efectuar cambios profundos como; políticos, de educación, industriales, sindicales y el más importante, social-cultural. Dentro de esta nueva estructura social-cultural, hacia los años 70’s, sea crea así la filosofía de Total Member Participation (Participación Total de los Miembros, TPM) el TPM, haciendo participe a toda la sociedad.

En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).

• Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas.
• 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association).
• 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).
• 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.

Pilares

El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:

Los ocho pilares de TPM:

• Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.

El pilar del TPM de Mejoras Enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora.

Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún equipo; detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de acción para su eliminación.

• Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o línea de producción.

El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

El mantenimiento autónomo puede prevenir:

Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulación

• Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.

El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de mantenimiento Reducción espera de trabajos Eliminar radicalmente los fallos

• Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos.

Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en proceso de adquisición para que su mantenimiento sea el mínimo.

Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a emplear sean: Fiables Fáciles de mantener Fáciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas correcto desde el principio)

• Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.

El Mantenimiento de Calidad se basa en:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos. Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.

• Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.

El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.

Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la formación sistemática del personal.

• TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papelerías, órdenes, etc.).

Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas áreas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.

• Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Los principales objetivos son:

Cero accidentes. Cero contaminaciones.

LAS 5S.

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal.

Términos de las 5s.

1. Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definifición: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo

2. Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar(Español) Definifición: Situar Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo

3. Significado: Seisō(Japonés) / Limpiar (Español) Definifición: Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se ensucia

4. Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definifición: Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles

5. Significado: Shitsuke(Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español) Definifición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas

KAIZEN.

La palabra Kaizen significa "mejoramiento continuo" y es una estrategia o metodología de calidad y gestión en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta metodología permite mantener y mejorar el estándar de trabajo mediante mejoras pequeñas y graduales. Esta metodología se originó en Japón en la línea del modelo de gestión Lean Manufacturing de Toyota. La técnica Kaizen comprende diferentes factores: - Orientación y apoyo a los clientes. - Control total de la calidad/ 6 Sigma - Robótica - Círculos de calidad - Sistemas de sugerencias - Automatización - Disciplina en el lugar de trabajo - T.P.M - Kanban - Mejoramiento de la calidad - Justo a tiempo (J.I.T) - Cero defectos - Actividades en pequeños grupos de trabajo. - Labor cooperativa y manejo de las relaciones - Mejoramiento de la productividad - Desarrollo de nuevos productos

Mejoras focalizadas

Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz.

• Pérdidas en las máquinas
• Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
• Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas
• Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes.
• Pérdidas de energía: electricidad y gas
• Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

Mantenimiento autónomo

Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y está coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc.

Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologia 5S), lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.

Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de las máquinas, ya que son ellos quienes más las conocen, es por eso que deben mantener los equipos en condiciones básicas de operación sin necesidad de pérdida de tiempo.

TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por parte de los operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimiento

El mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de trabajo (PET), en ingles sería Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el área de trabajo. Entre otros los pequeños equipos de trabajo buscan, a través de su líder, una conexión directa entre los operarios con la alta gerencia.

Conformación de los PET: Los coordinadores también pueden ser jefes de línea, estos a su vez, como muestra la figura anterior, también conforman PET. Se han encontrado muchas dificultades en el propósito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, el rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor los hace reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo único capaz de generar el cambio de mentalidad en los operarios de alta antigüedad en las empresa es que se empiezan a sentir solos, ya que el resto de los compañeros de trabajo se concientizan del inminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las capacitaciones y demás actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se ven forzados a alistarse a las nuevas prácticas de mantenimiento.

Por otro lado estos pequeños equipos están encargados del mejoramiento de la planta y ubicación de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a los operarios para enseñar a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta gravedad, que requieren una inmediata intervención el operario llena un Reporte de averías y llama al técnico para poner en contacto al personal de ingeniería con el de producción para estos tomar las inmediatas soluciones y dar las ordenes respectivas para que el problema sea solucionado.

Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:

0. Organización y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminación de fallas mecánicas. 3. Estandarización: Limpieza y lubricación. 4. Inspección general del equipo. 5. Inspección general del proceso. 6. Estandarización general. 7. Control autónomo total.

Mantenimiento profesional

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería, carpintería, refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.

Mantenimiento de la calidad

El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales listados incluyen verificar características del proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados.

Control de los equipos en fase de diseño

CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el mantenimiento productivo bien establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El desarrollo del TPM comenzó en los años 70. El periodo previo a 1950 puede referirse como el periodo de “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la tabla 3, el crecimiento del PM en Japón puede dividirse en las siguientes cuatro fases de desarrollo: Fase 1: Mantenimiento de averías Fase 2: Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPM Más recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las técnicas de diagnóstico de equipos han atraído considerable atención. Estas técnicas indican la dirección del futuro desarrollo del PM. En una compañía, el TPM se logra en fases correspondientes a las fases del desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y 1980. La información de la tabla 3 se basa en datos recogidos en 1976 y 1979 de 124 fábricas pertenecientes al JIPM. En tres años, el número de fábricas que practican activamente el TPM se ha doblado. Ahora, más de una quinta parte de las fábricas practican el TPM. Hasta los años 70, el PM japonés consistía principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado con examen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo está siendo rápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en condiciones. El mantenimiento predictivo usa modernas técnicas de análisis y verificación para diagnosticar la condición del equipo durante la operación -para identificar las señales de deterioro o fallo inminente. 1950ys. 1960ys. 1970yS. Mantenimiento preventivo - establecimiento funciones mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. De importancia, fiabilidad, mantenimiento, y eficiencia económica en diseño planta. Mantenimiento productivo total - lograr eficiencia PM a través de sistema comprensivo basado en respeto a individuos y participación total empleados —PM (mantenimiento preventivo) 1951 — PM (Mantenimiento productivo) 1954 — MI (Mejora mantenibilidad) 1957 —Prevención mantenimiento 1960 —Ingeniería fiabilidad 1962 —Ingeniería mantenibilidad 1962 —Ingeniería económica —Ciencias conducta 1 —MIC, PAC y plan F —Ingeniería sistemas —Ecología —Terotecnologia —Logística 1951 Toa Nenryo kogyo es a primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. 1953 20 compañías forman un grupo de investigación PM (más tarde se con- vierte en el JIPM) 1958 George Smith (USA) llega al Japón para promover el PM 1960 Primera convención sobre mantenimiento 1962 La Asociación de Productividad del Japón envía una misión a USA para estudiar el mantenimiento del equipo 1963 Japón asiste a a convención internacional sobre mantenimiento equipos (Londres) 1965 Primer Premio PM otorgado en Japón 1965 Japón asiste a convención internacional sobre mantenimiento equipos (Nueva York) 1969 Establecimiento del Instituto Japonés de ingenieros de Plantas (JIPE) 1970 Convención internacional de mantenimiento de equipos en Tokyo (patrocinio de JIPE y JMA) 1970 Japón Asiste a convención internacional de mantenimiento equipos patrocinada por UNIDO2. (R.F.A.) 1971 Japón asiste a convención internacional de mantenimiento de equipos (Los Ángeles) 1973 UNIDO patrona simposio sobre mantenimiento en Japón 1973 Japón asiste a convención internacional de tero tecnología (Bristol) 1974 Japón asiste a congreso mantenimiento de EFNMS3 1976 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1978 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1980 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS. 1 MIC: Dirección de innovación y creación; PAC: Análisis y control rendimientos; plan F: plan supervisores 2 UNIDO: Organización de Desarrollo Industrial de Naciones Unidas 3 EFNMS: Federación Europea de Sociedades Nacionales de Mantenimiento Tabla 2. Desarrollo del PM en Japón 1976 1979 Fase 1 Mantenimiento de averías 12,7% 6,7% Fase 2 Mantenimiento preventivo 37,3% 28,8% Fase 3 Mantenimiento productivo 39,4% 41,7% Fase 4 TPM 10,6% 22,8% Tabla 3. Las cuatro fases del desarrollo del PM y situación actual en Japón.

Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad; teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores accesos, mayor fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc. Apuntando a reducir el tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir ingresos para la empresa en cuestión.

Problemas de Implantación en Industrias Occidentales

El TPM es una de las filosofías de mejora de mantenimiento orientales más populares que podemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa que lo implementa de la forma adecuada, son muy profundos y conllevan constantemente a desarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de calidad, de tiempos de entrega, trabajo en equipo y productividad entre otras, además de rebajar sustancialmente los costos de mantenimiento, producción, inventarios, paros inesperados y muchos otros procesos más.

El TPM es un nuevo esquema de trabajo de mejoramiento productivo que se debe contemplar en su origen más profundo: el filosófico y cultural. Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologías de calidad desarrolladas por el ejército estadounidense en el Japón de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusión cultura-método que este tuvo en dicha sociedad.

Gracias a sus creencias filosóficas y trascendentales, la sociedad japonesa, ha sido siempre una cultura altamente enfocada al auto-cuidado del ser, tanto el interno (yo como persona) como el externo (naturaleza, objetos), lo que conlleva por lo tanto a que se ejecuten las tareas del día a día, con más cuidado, interés y apreciación, caso contrario a la cultura occidental, en donde el cuidado y apreciación por las actividades son poco importantes.

Es por esta razón que uno de los principales objetivos a tener en cuenta en la implementación del TPM en una industria occidental, debe ser el enfoque en el cambio cultural del personal de la compañía, de manera que haciéndolos cada vez más participes del proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su trabajo y puedan ser parte de la solución y no del problema. Con este tema dominado, lo que viene en adelante es fácilmente asimilado, mientras que en el caso contrario, es donde se comienzan a generar inconvenientes e inconformidades que pueden demorar y poner en riesgo el éxito en la implementación del TPM.

De igual manera, se pueden encontrar variados obstáculos para una buena implantación el TPM, entre los cuales se tienen:

• Falta de planeamiento y estrategias de desarrollo.
• Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes.
• No tener una base firme en cuanto a metodologías de mejoramiento.
• Sindicatos fuertes y problemáticos.
• Plantas de producción separadas geográficamente.
• Sistemas de producción incompatibles.
• Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de producción, que antes hacía mantenimiento.

TPM en Colombia

El caso de la primera incursión que tuvo una empresa ensambladora de autos en Colombia de implementar un sistema de mejoramiento como lo es el de ‘Calidad Total’, es un ejemplo de gran importancia a tener en cuenta por cualquier compañía que desee seguir este camino, ya que gracias a la experiencia vivida por esta compañia se puede obtener valiosa información y enseñanzas acerca de los problemas, dificultades y características especiales que se generaron durante la implantación del sistema de Calidad Total, de manera que se tengan en cuenta para la elaboración de estrategias y planes que permitan sobrepasar estos inconvenientes ya identificados.

=Como implementarlo?

• Trazo de objetivos claros por directivas de la organización.
• Creación de equipos encargados de planear como difundir y comunicar la metodología a la empresa.
• Nombramiento de personal encargado de capacitar a colaboradores y trabajadores llamados ‘multiplicadores’.
• Generación de grupos interdisciplinarios.
• Cambios organizacionales para la mejora de relaciones.
• Empoderamiento a los trabajadores de toda la organización

=Por donde iniciarlo?

• Lo más importante siempre es establecer el inicio de un programa de mejoramiento continuo desde la alta dirección y que sea esta quien plantee los objetivos y estrategias de implementación, enfocados en todos los ámbitos de la organización, pero en especial en el personal encargado de la producción, operarios y personal de mantenimiento.
• Estrategias como la utilización de lemas, posters y oraciones ubicados en todos los sectores de la compañía, relacionando el tema de mejoramiento, cambio y acompañamiento mutuo, acercan y concientizan al personal del cambio organizacional y cultural que se avecina.

=Aspectos críticos de éxito o fracaso

• Generación del plan de mejoramiento, compromiso, seguimiento y retroalimentación constante por parte de las directivas.
• Clima laboral propicio
• Sindicato problemático
• Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora, desempeño y calidad de la empresa y de los que no tienen ningún interés por mejorar.
• Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y competitivas que produzcan personas pensantes, capaces de generar conocimiento y cambios por si mismos.

=Importancia de Líderes en implantación

• Dentro de los requerimientos o acciones de triunfo al momento de implementar esta metodología en las culturas occidentales es importante formar buenos lideres, “Un líder sin una visión no es más que un simple Jefe”, y estos mismos deben de ser los principales gestores y guías de todo el proceso, teniendo bien claro la visión y misión tanto de la compañía como del proyecto de implementación de esta metodología. Se requiere muchas veces quien hale a quien empuje, quien de ejemplo a quien regañe, y un buen líder sabe como motivar a su personal para poder lograr los objetivos que estos se planteen.

• Son estos líderes de cada grupo conformado para la implementación del programa los que tienen a sus espaldas la necesidad de generar cultura dentro de la empresa, comenzado desde su grupo y expandiéndose al resto de la compañía, volviendo todas las acciones en comportamiento y luego dándoles a estos la reseña de visión y misión de la empresa, logrando un grado mayor de pertenencia de la empresa para finalmente tener la tan anhelada cultura.

En países como Nigeria, en donde ya se han logrado implementar con gran éxito metodologías de mejoramiento continuo como TPM, podemos encontrar aproximaciones culturales y organizacionales con nuestra industria colombiana. Como indica el texto ‘Impact of corporate culture on plant maintenance in the Nigerian electric-power industry’, Nigeria es un país africano tercermundista extremadamente pobre, con el que encontramos variadas similitudes en cuanto a la cultura empresarial y organizacional que implementamos en nuestro país.

Ambos paises, Colombia y Nigeria son países en desarrollo que comienzan a vivir el mejoramiento del ambiente competitivo, los cuales deben introducir formas innovadoras de pensamiento que rompan y reemplacen los moldes culturales establecidos, creencias, comportamientos y la percepción pobre, garantizando de esta manera el sostenimiento del crecimiento industrial.

El caso de las represas generadores de energía eléctrica de Ogorode y kainji en Nigeria, enfatiza en la importancia del cambio cultural, organizacional y especialmente el compromiso y entrega al que tuvieron que llegar las personas directamente implicadas en el proceso productivo, no sin antes haber fracasado en numerosas ocasiones. De igual manera, la alta dirección se debe enfocar en la correcta gestión organizacional, orientada al liderazgo apropiado, compromiso con los objetivos trazados y el fomento de la cultura competitiva.

La estrategia actual mas recomendada por los Guru’s especializados en TPM y que fue desarrollada con éxito en la industria de generación eléctrica nigeriana, es la de de democratizar el proceso de gestión en las compañías, el cual siempre ha sido desarrollado por los altos directivos de cada una de las empresas y organizaciones. En vez de este sistema organizativo, el TPM propone crear y entregar autoridad y responsabilidad a grupos de línea y coordinadores de area, los cuales se pueden entrenar en variadas disciplinas del proceso, enfocándose de esta manera en suplir las necesidades del mercado y en la interacción constante con clientes y proveedores.

El principal problema que existe para implementar el TPM en una planta en Colombia es el factor humano, ya que es el que haría la diferencia para que sea un éxito o un fracaso, en la industria el cambio es un factor que no todos los empleados pueden sobrellavar y más aún cuando sus funciones las han realizado por un periodo de tiempo muy prolongado, el personal de más experiencia pueden ser un factor positivo o negativo para los demás empleados, este es el mayor reto vender la idea de que el cambio traerá muchas mejoras y que es bueno para todos, creando ambientes de trabajo más productivos y seguros. Para la introducción de un nuevo sistema, es primordial contar con la colaboración de todas las personas con algún tipo de mando, como también si existe un sindicato trabajar de la mano con él, este trabajo de implementación llegará hasta el punto en que las personas que asuman el proyecto lo determinen, sin ser este recurso de mejoramiento algo impositivo o estricto en su ejecución, lo mejor es verlo como una excelente herramienta para mejorar infinidad de procesos, ya que este sistema ha garantizado excelentes resultados en industrias que buscan la categoría de clase mundial. El TPM en Colombia requiere que las personas sean más comunicativas, que sean más sociables, que encuentren en el compañero alguien en el que puedan apoyarse, convertirse en líderes, apropiarse de sus funciones, el trabajar en equipo es clave en el buen manejo del TPM, este buen manejo crea una transformación organizacional que es percibida por los clientes y se ve reflejada en los procesos productivos.

Casos de Aplicación Exitosa del TPM

- SKF/MRC Bearing Esta empresa productora de motores y bombas industriales redujo su tiempo de mantenimiento correctivo no planeado en un 98% en un departamento y en otro alcanzó un 99% en un solo año con la implementación TPM.

- Harley- Davidson Esta famosa empresa fabricante de motocicletas estima haber obtenido un ROI (Retorno de la inversión) de 10:1 sobre los costos de implementación de TPM.

- 3M Esta empresa redujo su costo de mantenimiento en un 60% al implementar TPM en un periodo de tiempo de tres años.

- Texas Instruments Esta empresa Norteamericana economizó más de seis millones de dólares (USD 6.000.000) en inversiones de capital en solo un año con la aplicación de TPM en su planta de producción.

Conclusiones

• Gracias a la evolución del mercado y a las nuevas exigencias en la calidad, productividad y optimización de los procesos, las industrias actualmente necesitan expandir sus negocios, creando mayores fuentes de ingresos y regulando sus gastos de producción, incrementando los estándares de calidad y generando ambientes y espacios de trabajo propicios para elevar la productividad, la competitividad y la calidad tanto de los productos como de las personas.

• El flujo de información entre las diversas áreas debe ser fluido, sin obstáculos, tan natural como compartir información dentro de la misma área. Esto garantizará que todas las áreas estén al corriente del estado de equipos en general, y no permitirá la consecución de malentendidos, que provoquen situaciones de inseguridad para el recurso humano, o para los mismos equipos. La importancia de este flujo de información lo refleja la norma española UNE 20654 -4 que hace un estudio sobre la “Planificación del mantenimiento y de la logística del mantenimiento”, y en un apartado reflexiona sobre la importancia de la consigna “Todo lo que escriba, hágalo, y lo que haga, escríbalo”.

• El programa de mejoramiento continuo tiene dos grandes ventajas. Por un lado se encuentra el apoyo a la integralidad de la persona, a su educación, a su introducción en la empresa como un ser necesario, productivo, y que es parte esencial de los objetivos que son trazados al principio de cada ciclo (año, mes, trimestre, semestre). En el otro lado, se tendrán personas más capacitadas en la empresa, que afrontarán los problemas de una mejor manera, más eficientemente, y que promocionarán propuestas de mejoramiento tanto de procesos productivos y equipos, como de interrelación interpersonal.

• Los grandes resultados del TPM para la empresa se hacen notables en la eliminación de desperdicios, tiempos paros y de cero averías; esto a la vez implica la alta calidad en los procesos y productos, la alta eficacia y alta producción en sus equipos y maquinas.

Para poder alcanzar todo lo anterior, es necesario que todas las personas que conforman la empresa cambien su mentalidad frente al trabajo que se encuentran realizando dentro de ésta, se hace necesario basarse en la implementación de las “5s” a nivel administrativo y productivo.

• La creciente eliminación de fronteras y la alta competencia de mercado, pone a todo tipo de industrias a pensar en mejorar continuamente, en ser más eficientes y eficaces en el uso de sus equipos y máquinas, y a mejorar día a día sus procesos, para así ofrecer productos de alta calidad que puedan salir a competir con otros de su mismo tipo. Es por esto que en la actualidad, las compañías deben tomar conciencia de la importancia de la implementación de una filosofía de mantenimiento, tal como lo es el TPM, pues como bien sabemos el mantenimiento juega un papel importante en la industria, a pesar que sea visto como la “sirvienta que solo genera gastos” para la compañía. La competitividad en un mundo global ya no es una opción, es una necesidad.

• TPM es un sistema Japonés de gestión de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo con los estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que permite maximizar los recursos de una organización mediante un sistema de acciones básicas que pueden llevar a la empresa a la excelencia, sin embargo, debido a que es un sistema proveniente de otra cultura diferente a la latina, el TPM exige un cambio de mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no se pueda adaptar a nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no se adapte a la filosofía de trabajo de los japoneses.

• El mundo gira y evoluciona constantemente, independientemente que nos demos o no por enterados, debemos aceptar el cambio como una manera de vivir ya que este es un estado natural del mundo actual. En el cual se le exige cada vez más a las empresas para llegar a el máximo de rentabilidad, compitiendo a la par con empresas a nivel mundial, y es por esto que debemos empezar a cambiar nuestras filosofías de trabajo e incluso de vida para poder proyectarse a nivel mundial y pode ser competitivo en el campo que nos compete como es el manteniendo de nuestras organizaciones, ya que desde este lugar privilegiado en el que nos encontramos (mantenimiento), podemos aportar mucho “Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.”

• Los beneficios de implementar un sistema de estas características son múltiples no solo para las empresas sino también para el medio ambiente, para los trabajadores y su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales si tan solo manejáramos cada momento de nuestras vidas como lo hace TPM.

• El TPM es una metodología que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa productora de bienes o servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener indicadores de clase mundial y a disminuir en costos de operación, defectos y reprocesos.

• Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas diferentes a las generadoras de productos, como lo son las prestadoras de servicios, en las que un enfoque de mejoramiento organizacional produce progresos altamente efectivos.

El verdadero reto de TPM, radica en el cambio de percepción que algunas personas tienen en la organización; el mantenimiento es visto como un gasto a minimizar y no como verdaderamente lo puede ser, como una inversión que traerá mejoras en la producción, la calidad, la productividad y la competitividad en el mercado. TPM debe ser mostrado ante la alta gerencia y ante todo el personal como una herramienta que funciona de acuerdo a la aceptación del recurso humano de una empresa, que las mismas personas son las que con su compromiso y disciplina pueden ayudar a mejorar esos índices de mantenimiento y de producción. TPM se debe argumentar con cifras, con reducción de costos y con mejoras visibles, es por esto que la organización debe entenderlo como una inversión que ayudará a mejorar su proceso productivo, los recursos económicos con la reducción en averías, optimización de las materias primas, seguridad para sus empleados, correcta gestión de equipos, entre otros. La implementación del TPM en la industria Colombiana es de vital importancia para la competitividad a nivel global, teniendo presente la adecuada implementación de esta tecnología, para que no se vuelva un problema sino una solución a las necesidades de mejorar la productividad de los equipos y su buen estado de mantenimiento.

La cultura y las diversas circunstancias con que nos vemos comprometidos, nos hacen ver que es importante primero, ver la viabilidad de implantación de este esquema de trabajo en una fábrica, y adaptarlo a las necesidades particulares que se presente con su personal laboral, sin renunciar a ninguno de los beneficios que da el TPM. La paciencia y el compromiso para desarrollar un programa de TPM son banderas a seguir para tener éxito en su gestión, virtudes que carecemos en países como el nuestro, cuyas metas rara vez son mayores a tres o menos años, en el caso Japonés su planificación es en el largo plazo, proyectando su futuro con seguridad y sin ningún riesgo.

La implementación de un sistema de este nivel no es sencillo demanda un esfuerzo monumental, donde todo el personal debe estar comprometido con su buena gestión, la capacitación creará una cultura que en el día a día aumentará su penetración y su nivel de complejidad llevando a la compañía día tras día a niveles mayores de eficiencia y eficacia.

Es MUY importante a la hora de su querer implementar TPM tener en cuenta las capacitaciones para todos los empleados que van a ser ficha importante en este proceso; estas capacitaciones van a ser el activo más importante que se va a tener y un pilar cierto de la ventaja competitiva en un plan de desarrollo estratégico como lo es el TPM. Estas capacitaciones no solamente deben ser charlas respecto a la importancia del TPM en la empresa sino que también deben enfocarse en la maquinaria para que los operarios tengan buen manejo, conocimiento, cuidado diario y uso de la misma.

A manera de Conclusión

El cumplimiento de un objetivo y de un estándar de calidad en los productos, es y seguirá siendo para una empresa su principal motivación para el desarrollo de la misma, el mejoramiento continuo general y la representación de la empresa en el proceso de la globalización industrial. De la misma manera el desarrollo de los procesos en un planta o en una línea de producción debe de reflejar el compromiso de todos los grupos de trabajo y de cada uno de sus integrantes, de esta forma se asegura que una metodología de mantenimiento se lleve a cabo desde lo más profundo de la empresa hasta sus alrededores, involucrando el conocimiento total y experimental de los operarios hasta las metodologías científicas expuestas por los ingenieros para resolver problemas de una manera eficiente y bien estructurada. El TPM se puede denotar como un sistema que pretende orientar una empresa o proceso de producción a un nivel de excelencia ideal, en donde no se presenten accidentes, averías y defectos. Esto con el fin de centrar el objetivo de la empresa en la obtención de productos y servicios de alta calidad, con los que puedan competir a nivel nacional e internacional, esta ideología se considera como una estrategia para realizar cambios positivos que permitan crear capacidades competitivas mejorando los tiempos de respuesta ya establecidos.

Una característica muy importante del TPM, es la interacción directa que existe entre mantenimiento, producción y la parte administrativa de la compañía, manejando entre todos estos un mismo lenguaje, cabe resaltar además la importancia que tiene el recurso humano dentro del proceso, ya que el éxito de esta metodología está en el nivel de compromiso y capacitación que tenga el personal involucrado en estos procesos productivos y de mantenimiento, para lograr realizar trabajos tanto productivos como de mantenimiento de mucha calidad, disminuyendo la cantidad de paradas y también los tiempos de los mantenimientos preventivos y actividades correctivas, aumentando esto la productividad de las empresas pues aumenta la calidad de los productos y la capacidad de producción y disminuyen los costos por mantenimiento y reprocesos. Al momento de asignar roles dentro del grupo de participantes de TPM es interesante revisar los perfiles y habilidades de cada uno de los miembros para que los resultados del trabajo individual sean mucho más notables y provechosos, ya que hay que saber aprovechar las habilidades que tenga cada persona.

Véase también

• Lean Manufacturing
• World Class Manufacturing

Enlaces externos

• [1] - Categoría de este blog sobre Lean Manufacturing dedicada a TPM.
• [2] - Libro que presenta de una manera sencilla la manera en que debe implementarse el TPM en su totalidad.